優(yōu)化模具設計和工藝參數，避免不必要的誤差，達到事半功倍的效果，同時滿足批量生產的高質量要求。這樣，即便是材料、機器設定或者環(huán)境等因素發(fā)生了變化，依然能夠確保穩(wěn)定和不間斷的批量生產環(huán)境。大多數成型產品的缺陷是在塑化和注塑階段造成的，但模具設計不當、模具結構不良才是一切的根源!試模影響因素：模腔數，冷/熱流道系統(tǒng)的設計，射入口的類型、位置和尺寸，以及產品本身的結構等。因此，為了避免由于模具設計而造成的產品缺陷，我們需要在制作模具的時候，對模具的設計和工藝參數進行分析。需要強調的是，試模的目的和重點在于優(yōu)化模具和工藝，以滿足批量生產的要求，而不僅僅是試驗出好的產品試樣。

第一步：模具空運行測試

1、模具低壓下的開合模狀況檢查
2、模具頂出系統(tǒng)的檢查(低壓下)
3、模具復位的檢查
4、行位(滑塊)動作的檢查模具空運行測試

第二步：型腔進膠平衡性的測試
1、連續(xù)依次打5模，稱量其重量
2、記錄各模中每個產品的單件重量
3、減少注塑量，依次充滿20%、50%、90%的樣品各3模
4、稱量并記錄上述每個產品的重量
5、如果產品最大的重量與最小的重量差異小于2%的重量則可接受——若重量波動誤差在2%以內，則表明型腔進膠平衡，否則進膠就不平衡
6、如果是單型腔模，也要做進膠平衡性測試(觀察實際走膠情況)型腔進膠平衡性的測試

第三步：保壓時間(澆口凍結)時間的測試
1、保壓時間先設定為1秒時，每次成型3模產品
2、如表格所示，依次增加保壓時間，減少冷卻時間，使整個循環(huán)周期不變(一直到澆口冷凍封膠，產品重量不增加為止)Ⅲ.如下圖所示設定多個不同的保壓時間，每次成型3模產品，稱量指定型腔的產品重量，把數據依次記錄在表格里Ⅳ.根據圖表確定更佳保壓時間保壓時間(澆口凍結)時間的測試

第四步：更佳鎖模力的確定
1、當保壓切換位置/保壓壓力設為最佳時，鎖模力設為最大鎖模力的90%以內，成型3模，記錄每模產品的重量
2、鎖模力依次減少5Ton，每次成型3模，記錄每模產品重量，直到產品重量突然變大，重量增加5%左右產品周邊開始產生飛邊時為止更佳鎖模力的確定

第五步：更佳冷卻時間的確定
1、在注塑工藝條件合適的情況下(產品打飽后)，估算冷卻時間(初選一較長的冷卻時間，使產品完全冷卻)，打3模產品，測量其尺寸
2、在表中記錄產品尺寸，觀察膠件變形情況Ⅲ.產品冷卻時間逐一減少1秒，打3模Ⅳ.減少冷卻時間，直到產品開始出現變形，尺寸開始減小時為止Ⅴ.每個冷卻時間所注塑出的產品，應在膠件充分冷卻后(約15分鐘時間)，才能測量其尺寸Ⅵ.確定更佳冷卻時間的依據——考慮產品尺寸穩(wěn)定性更佳冷卻時間的確定

第六步：冷卻水流動狀況的測試
1、在注塑工藝條件合適的情況下(產品打飽后)，估算冷卻時間(初選一較長的冷卻時間，使產品完全冷卻)，打3模產品，測量其尺寸Ⅱ.在下表中記錄產品尺寸，觀察膠件變形情況
2、產品冷卻時間逐一減少1秒，打3模Ⅳ.減少冷卻時間，直到產品開始出現變形，尺寸開始減小時為止Ⅴ.每個冷卻時間所注塑出的產品，應在膠件充分冷卻后(約15分鐘時間)，才能測量其尺寸Ⅵ.確定更佳冷卻時間的依據——考慮產品尺寸穩(wěn)定性冷卻水流動狀況的測試

第七步：模具冷卻均勻性的測試
1、用模溫測量儀測量型芯、型腔各選10個點的溫度，記錄在下表中
2、各測量點得實際溫度與平均值的差異應小于2℃，如果與平均值的差異超過2℃ ，則表明模具冷卻效果不均，應改善冷卻系統(tǒng)模具冷卻均勻性的測試

第八步：確定最佳的注塑速度
1、記錄液壓油溫度、溶料溫度和模具溫度
2、先設定好溶膠終止位置，只用一級射膠
3、將保壓壓力和保壓時間設定為零，確定射膠起始位置后，逐步增加注射速度
4、調整注射速度填充到膠件的95%位置(觀察是否有墊料，留5-10mm的墊膠量)
5、記錄填充到膠件的95%位置時所達到的最高注射速度
6、將注射達到的最高注射速度和射膠峰值壓力記錄于“注射速度分析數據表”中
7、逐步降低注塑速度、增大射膠壓力，觀察并記錄填充到膠件的95%位置時所對應的射膠峰值壓力